Considéré comme une énergie à part entière, l’air comprimé est presque toujours indispensable dans les usines agroalimentaires. Mais encore faut-il être en mesure d’assurer la qualité de l’air liée aux applications dans l’air comprimé.
« La qualité de l’air qui sort du compresseur est définie par la norme ISO 8573-1, explique Ludovic Saint-Pol, directeur de la communication d’Atlas Copco. Elle précise la quantité de particules d’huile, d’eau et de poussière, présente. » Plus ce nombre est réduit, meilleure est la qualité de la l’air.
Des compresseurs exempts d’huile pour éviter les contaminations à l’huile
La contamination de l’air comprimé par l’huile est principalement due aux techniques de compression utilisées. « 80 % des machines sur le marché utilisent des compresseurs à vis lubrifiés », indique Thierry Tournade, spécialiste produit dans la qualité de l’air, chez Atlas Copco. L’huile sert à limiter la température durant la compression, à étancher les vis mais aussi à éviter les frottements entre les vis du compresseur. Cette technologie implique l’utilisation de filtres, en sortie de compresseur, afin de réduire au maximum la quantité d’huile dans l’air. Il existe plusieurs types de filtres : par centrifugation, les filtres coalescents, ceux à charbons actifs… Problème : l’efficacité de ces filtres diminuent à mesure que la température de l’air augmente et il faut également se montrer très vigilant concernant leur saturation, qu’il est parfois difficile d’évaluer, mais qui compromet aussi grandement leur efficience.
Pour faire face à ces problématiques, il est possible d’utiliser une autre technologie, comme par exemple les compresseurs à vis exempts d’huile. « Ce système garantit l’absence de pollution à l’huile par le compresseur, car l’huile est uniquement utilisé pour lubrifier le multiplicateur et ne peut pas migrer jusqu’à l’air comprimé », souligne Lionel Guérini, Chef de Produits Air Exempt d’huile. Pour cela, Atlas Copco, a mis au point un système de compression à deux étages, qui évite les hausses de températures en sortie de compresseur. Dans le même temps, la température en sortie d’étage est plus importante que sur les compresseurs à vis lubrifiés, durant une fraction de seconde, ce qui permet de détruire une partie des micro-organismes. Un vrai plus dans l’industrie agroalimentaire. Atlas Copco commercialise donc des compresseurs, plus complexes et plus coûteux, mais de class 0,En d’autres termes des compresseurs qui garantissent l’absence d’huile dans l’air comprimé.
Qualité de l’air comprimé : comment éviter eau et poussière
Les contaminations à l’eau peuvent également s’avérer très problématiques dans les applications liées à l’air comprimé. L’humidité favorise en effet la prolifération de bactéries. « D’où l’importance de sécher l’air à la sortie du compresseur, avec un sécheur adapté », explique Thierry Tournade. Là encore, il existe plusieurs technologies distinctes. Les sécheurs frigorifiques, que l’on rencontre chez 80 % des industriels disposent d’un point de rosée de +3°C, ce qui peut être insuffisant pour les acteurs de l’agroalimentaire, ayant besoin d’une humidité relative plus contenue. Les sécheurs par adsorption et leur point de rosée à -40°C permettent une limitation bien plus importante de l’humidité. « Mais ils engendrent des coûts d’investissement, d’entretien et de consommation d’énergie, bien plus importants. Il faut savoir ce dont on a réellement besoin », concède Thierry Tournade.
Enfin, pour ce qui est de la poussière, la contamination peut provenir de deux vecteurs distincts : de l’aspiration du compresseur ou du réseau d’air comprimé. Pour améliorer la qualité de l’air comprimé, la solution réside dans l’ajout de filtres microniques et submicroniques. De nouveau, il faut être vigilant à la maintenance, pour ne pas laisser les filtres se saturer et faire attention aux fuites internes sur le réseau, qui peuvent créer des phénomènes d’aspiration.
« Nous assistons aujourd’hui à une réelle prise de conscience de la part des industriels de l’agroalimentaire concernant la qualité de l’air liée aux applications dans l’air comprimé, car ils craignent beaucoup la mauvaise publicité, la baisse de productivité, voire même les rappels de produits, qu’un défaut peut engendrer, assure Ludovic Saint-Pol. Depuis quatre ou cinq ans, on nous demande d’ailleurs de plus en plus de certifications. Depuis juin 2015, l’entreprise dispose ainsi de la certification ISO 22 000, adoptée par les acteurs de l’industrie agro-alimentaire, qui garantit que les compresseurs qui sont produits dans notre usine d’Anvers le sont suivants les critères auxquels se plie l’industrie agroalimentaire.