Avec son nouvel échangeur de chaleur breveté à plaques soudées et larges canaux Weplex, Labbe Process Equipment, spécialisée dans la conception et la fabrication d’appareils en inox, enclenche la révolution de l’échange thermique. Avec une plus grande efficacité énergétique et une conception plus robuste du fait de son soudage laser, le Weplex est capable de supplanter les échangeurs traditionnels et d’être un atout pour l’industrie sucrière et agroalimentaire.
«Le Weplex est né d’une volonté de répondre aux problématiques et enjeux que nos clients ont avec leur usine. Après une écoute attentive des besoins pour maitriser totalement la durée et le nombre d’arrêts de production, nous avons développé un appareil compact avec une efficacité thermique supérieure, un plus grand confort de nettoyage grâce à ses larges canaux permettant de limiter drastiquement l’encrassement de l’appareil», explique Thomas Labbe, Pdg chez Labbe Process Equipment.
Facilité et réduction des maintenances
La conception novatrice du Weplex doté de larges canaux, permet de réduire le nombre d’arrêts de production. En effet, cet équipement étant adapté aux fluides chargés ou difficiles, les particules que ces derniers transportent s’agglomèrent moins grâce à ces larges canaux. De plus, ces canaux, de par leur configuration permettent un nettoyage simple et rapide au jet d’eau. La double porte étanche à l’instar des 4 côtés démontables permettent également de faciliter la maintenance.
Compacité et efficacité énergétique
L’échangeur à plaques soudées se caractérise par son encombrement réduit du fait de sa compacité mais aussi par sa surface d’échange à partir de 40m2 et jusqu’à 1500m2. Pouvant résister à une pression de 40 bars, 400 °C et possédant un coefficient thermique 30 à 40% supérieur à celui d’un échangeur classique, le Weplex est plus efficace pour un prix comparable à celui d’un appareil classique. Grâce à ses plaques soudées au laser et l’utilisation d’un inox duplex, le Weplex est moins soumis à l’usure ou à la fatigue thermique. Il bénéficiera ainsi d’une durée de vie accrue.
L’échangeur est dimensionné et conçu dans le bureau d’études intégré et fabriqué dans l’atelier de 15.000m2 de Tournan-en-Brie. C’est donc un appareil de pointe 100% Made in France. Cette innovation tricolore très prometteuse est prête pour le grand export dans les pays d’Amérique latine et d’Europe du nord.