L’importance de l’automatisation pour relever certains des grands défis auxquels l’industrie de l’emballage alimentaire est confrontée, était au cœur du dernier événement organisé par Packforum de la société Sealed Air.
Des professionnels de l’agroalimentaire, de l’emballage et de la distribution de toute l’Europe, ont participé à cet événement en ligne pour en connaître davantage sur la pertinence du développement de l’automatisation des opérations d’emballage, dans un monde post-pandémie où l’intégrité, la sécurité des aliments et la durabilité doivent faire face à de nouvelles difficultés.
«De nombreuses entreprises de l’agroalimentaire associent depuis longtemps l’automatisation aux hautes cadences, à l’efficacité et au rendement. Si ces atouts restent exacts, les défis liés à la sécurité sanitaire et à la distanciation sociale de l’année dernière ont clairement montré que l’automatisation apporte bien plus d’avantages en termes de performances», explique Duncan McIntyre, Directeur Systèmes et Intégration pour la région EMEA de Sealed Air.
Le potentiel à long terme des solutions automatisées
“L’automatisation des lignes peut permettre de surmonter les difficultés liées à la pénurie de main-d’œuvre et protéger les salariés en réduisant leur nombre sur un même poste de travail. A l’instar de la protection des personnes, la technologie peut contribuer à minimiser les points de contact lors des opérations de conditionnement afin de permettre un processus “sans contact” et d’améliorer la sécurité et la qualité des aliments”. Cela peut contribuer à réduire les volumes de déchets et renforcer la sécurité des produits alimentaires».
La tendance de plus en plus forte à un emballage alimentaire “sans contact” a fait l’objet d’une attention particulière lors de l’événement Packforum de Sealed Air, donnant un aperçu du potentiel à long terme des solutions automatisées. Par exemple, l’association de systèmes d’embossage automatisés de la marque Cryovac avec des sacs rétractables Cryovac peut contribuer à la réduction du volume de matériaux d’emballage utilisés.
Victor Pecherskiy, Directeurs Solutions Equipements Automatisés pour la région EMEA, a ajouté : «Les systèmes automatisés peuvent mesurer plus précisément les dimensions des aliments et ajuster les matériaux d’emballage au plus près. Cela permet de réduire non seulement le volume d’emballage mais également d’améliorer la présentation du produit et faire en sorte de stimuler l’achat et d’éviter le gaspillage lié aux produits invendus ». “Le gaspillage alimentaire peut être davantage réduit en automatisant les tâches de manipulation et de conditionnement répétitives, plus sujettes aux erreurs coûteuses et aux détériorations dues à la fatigue. Ces atouts opérationnels illustrent parfaitement les bénéfices considérables des systèmes automatisés qui permettent de réaliser des gains en termes d’efficacité, de stimuler la productivité tout en favorisant une meilleure utilisation des ressources pour plus de durabilité ».
Automatiser différentes étapes du process
L’obstacle rencontré par beaucoup de petites et moyennes entreprises est que l’nvestissement initial, la maintenance et l’entretien de nouveaux équipements les empêche de s’équiper en robotique. C’est sur ce point que les éléments standardisés de Norelem, fabricant et fournisseur des composants standard destinés à la construction et à l’ingénierie mécanique, veulent rendre l’automatisation accessible.
Avec des entraînements, des contrôleurs, courroies, poulies, engrenages et bien plus, disponibles dans des dimensions et matières variées et standardisées, les industriels peuvent rapidement et aisément automatiser différentes étapes de leur process, sans avoir recours à des composants spéciaux, coûteux et des ingénieurs extérieurs.
Adopter le passage au numérique et le travail à distance
Le passage à l’automatisation implique l’adoption du numérique et du travail à distance. Cependant, sans operateur à côté des machines pour contrôler les opérations, la production peut vite se retrouver paralysée. Pour remédier à cette faiblesse, le secteur productif doit être à même de s’adapter à différentes conditions de travail, comme celle de devenir capable de contrôler des robots à distance. Néanmoins, alors que la technologie commence à permettre aux opérateurs de contrôler les machines hors- site, le volet maintenance de la production devient plus délicat.
«La cause en est que le besoin de maintenance est habituellement déclenché par des inspections visuelles mais être hors site ne permet plus cette option. S’il n’y a pas de mise en place d’une maintenance délocalisée en parallèle, cela peut amener le risque que des composants détériorés sans remise en état possible causent une panne inattendue», explique Norelem, spécialiste des composants normalisés, qui pour éviter cela, propose de numériser les éléments de la machine pour permettre aux ingénieurs d’effectuer une maintenance et de diagnostiquer les problèmes pour les résoudre rapidement.
A titre d’exemple, par l’ajout de capteurs aux équipements, les ingénieurs peuvent suivre les paramètres physiques tels que la température et les vibrations. Ceci élimine le recours à des tests de diagnostic longs et fastidieux, tout en augmentant la probabilité d’une première correction par rapport à plusieurs visites sur site. Avoir accès aux données assure que la bonne pièce et l’élément standard peuvent être commandés et la machine remise en état aussi vite que possible.
«Pour pouvoir surmonter toutes les tempêtes à venir, les industriels doivent être plus flexibles. La capacité à surveiller, contrôler, régler et adapter les process de fabrication est vitale pour réduire les temps improductifs, augmenter la productivité et assurer la pérennité de l ́entreprise.
Alors qu’il y a débat autour des bénéfices à attendre des nouvelles technologies de rupture souvent déroutantes, dans les périodes de crise, beaucoup trouvent des solutions dans ce qu ́ils maitrisent. Les éléments standardisés sont l’épine dorsale de la fabrication, simplifiant le process et assurant que l’entreprise puisse se focaliser sur un retour rapide à une productivité maximale», explique David Messant, Directeur de Production chez le spécialiste des composants standardisés Norelem, étudie comment des composants standard peuvent être choisis pour mettre en place des solutions numériques, de chaîne logistique ou robotisées pour réduire les temps improductifs et optimiser la productivité.
Comment réduire les temps morts et permettre une continuité des opérations?
«Les technologies baptisées « industrie 4.0», comme l’automatisation, l ‘intelligence artificielle et la numérisation permettent aux entreprises de rester dans la course, les aidant à booster leur productivité et optimiser leur production. Cependant, pendant que ce bouleversement technologique a lieu dans les ateliers et les usines, en pratique, cela peut prendre des mois sinon des années pour une mise en œuvre complète, voir ne jamais être réalisable. C’est la raison pour laquelle des fabricants peuvent se tourner vers des composants standardisés, ce qui offre la possibilité de réduire les coûts, d’optimiser l’efficacité de la production et rendre les ateliers plus résilients à des évènements imprévus.
Un bon exemple de la contribution des composants standard à l’amélioration de la résilience est qu’ils assurent une bonne flexibilité. Ces ateliers sont définis par leurs technologies de production avancées et ont certaines caractéristiques, l’une d’entre elles étant l’agilité à changer de production et à s’adapter à la demande. Pour ce faire, les ingénieurs doivent reconfigurer rapidement les lignes de production.
«C’est ici que les composants standardisés interviennent. Au lieu d’investir dans des machines complexes et sur mesure et des composants coûteux et personnalisés, les concepteurs peuvent recourir à des éléments standard pour modifier rapidement et facilement la configuration de l’atelier», explique Norelem pour qui «Des unités de production réalisées avec des éléments standard, offrent la garantie de pouvoir approvisionner et remplacer rapidement un élément si un composant tombait en panne, aidant ainsi à minimiser la probabilité d’un aléa qui augmenterait le temps de production».