La durabilité en termes d’utilisation des ressources et d’utilisation de processus écoénergétiques tout au long de la chaîne de valeur est l’un des plus grands défis de notre époque.
Et cela vaut également pour l’industrie de la transformation de la viande. Une technologie de commande et d’automatisation intelligente, des systèmes d’entraînement économes en énergie, des compresseurs, des ventilateurs et des pompes figurent parmi les solutions classiques pour améliorer l’efficacité énergétique et l’efficacité des ressources.
A l’occasion du prochain IFFA qui ouvrira ses portes à Francfort-sur-le-Main du 4 au 9 mai 2019, des entreprises internationales de premier plan présenteront les dernières technologies et mettront en lumière les principales tendances et évolutions de l’industrie de la transformation de la viande.
«La durabilité en termes d’utilisation des ressources et d’utilisation de processus écoénergétiques tout au long de la chaîne de valeur est l’un des plus grands défis de notre époque» expliquent les experts de l’IFFA.
Éviter les pertes de réfrigération
Une chaîne du froid ininterrompue et efficace est la priorité numéro un pour la sécurité alimentaire dans l’industrie de la transformation de la viande.
La réfrigération, le givrage et la congélation sont les processus les plus importants pour empêcher les produits hautement périssables, tels que les produits à base de viande et de saucisse, de se gâter.
Par conséquent, les exigences imposées aux installations de réfrigération modernes, telles que les refroidisseurs de froid, les entrepôts frigorifiques et frigorifiques, les tunnels de refroidissement, les systèmes de glaçage à spirale, à plaques et à bande hélicoïdale, augmentent rapidement.
Cependant, le refroidissement est l’un des processus les plus complexes en termes d’énergie. Selon les estimations officielles, la réfrigération représente environ 30% de la consommation totale d’électricité. Dans de nombreux cas, les équipements de refroidissement ne sont pas parfaitement adaptés aux besoins réels, ce qui entraîne des niveaux d’efficacité inférieurs et des coûts énergétiques plus élevés.
Moderniser l’installation de refroidissement existante et l’adapter aux besoins actuels est un moyen économique et écologique d’augmenter l’efficacité, par exemple en reconditionnant le compresseur, en optimisant le liquéfacteur ou en adaptant un système de récupération de chaleur.
Faire plusieurs utilisations de la chaleur
Outre la production de moyens de refroidissement, la fourniture de chaleur est également un processus gourmand en énergie et en coûts dans l’industrie de la transformation de la viande, par exemple la cuisson, l’ébullition, l’échaudage et la pasteurisation.
Dans de tels cas, la chaleur perdue de l’air extrait, de la vapeur et de l’eau peut être récupérée dans une large mesure via des échangeurs de chaleur avant d’être stockée temporairement puis utilisée pour chauffer de l’eau de lavage ou de l’air ambiant.
Les compresseurs, les gros moteurs et les eaux usées utilisées pour nettoyer les machines et les installations sont d’autres sources de chaleur perdue.
Nettoyer l’air d’échappement efficacement et économiquement
Remplacer les procédés et les technologies à forte intensité énergétique par des méthodes, des machines et des installations à faible coût est une condition préalable fondamentale à la réalisation des objectifs climatiques et environnementaux convenus au niveau international.
La purification de l’air usé est un point de départ dans le secteur de la transformation de la viande. Cependant, l’utilisation généralisée de la post-combustion thermique et catalytique des émissions provenant des installations de fumage, de grillage, de friture et de rôtissage consomme énormément d’énergie, est coûteuse et nuit à l’environnement.
La conversion en filtres électriques plus efficaces en énergie peut réduire les coûts énergétiques de 80% par rapport à la post-combustion thermique, tout en réduisant considérablement les émissions de dioxyde de carbone. Selon les besoins de purification, des modules supplémentaires peuvent être ajoutés, par exemple un refroidissement par émission avec récupération de chaleur pour le chauffage de l’eau de process, un épuration des gaz résiduaires, des systèmes d’éclairage UV et des filtres bio et à charbon actif.
Parfaitement adaptés, ces modules permettent une purification très efficace, respectueuse de l’environnement, des ressources, de l’énergie et, par conséquent, une réduction des émissions, tout en réduisant les coûts.
L’avenir du nettoyage
Les machines et installations conçues conformément aux principes de conception hygiénique sont à la pointe de la technologie et constituent un préalable à la propreté, à l’hygiène et à la sécurité alimentaire tout au long de la chaîne de traitement de la viande.
La conception hygiénique signifie moins de surfaces où la nourriture, la saleté et les microbes peuvent adhérer, ce qui permet des économies de temps, d’eau et d’énergie, ainsi que de détergents et de désinfectants pour le nettoyage.
Cela est particulièrement vrai en combinaison avec des processus tels que le nettoyage en place qui, même s’il prévoit un nettoyage défini et optimisé en fonction du temps, n’exploite pas tout le potentiel de tous les processus de nettoyage. La raison en est les procédures de nettoyage prédéterminées.
Les robots de nettoyage intelligents représentent une approche totalement nouvelle. Contrôlées par caméra, elles adaptent le processus de nettoyage au niveau individuel de contamination de la machine ou de l’installation concernée. Leurs buses peuvent être contrôlées individuellement et ciblées avec précision.
De plus, le robot mobile adapte également sa vitesse d’avancement aux conditions qui prévalent. Et, grâce à son logiciel intelligent, il évite les ombres de pulvérisation sur les géométries même les plus complexes, ce qui améliore considérablement les résultats de nettoyage par rapport aux méthodes conventionnelles.
En gros, les robots ont un débit volumique inférieur d’environ 50%, associé à une augmentation de 20% de l’efficacité des ressources, c’est-à-dire une réduction de 20% de la consommation d’eau.
Gestion de l’énergie et des ressources
Les aspects décrits ci-dessus ne représentent qu’une fraction des mesures qui peuvent être prises pour améliorer l’efficacité énergétique et des ressources. La technologie des capteurs intelligents, les logiciels de contrôle et d’application, l’interconnexion des machines et des installations, la surveillance du contrôle et la mise en œuvre des principes de l’Industrie 4.0 offrent un potentiel supplémentaire de gain de temps, de main-d’œuvre et de ressources rares. (SOURCE : IFFA)