Atlas Copco, un acteur majeur de l’air comprimé à basse pression pour l’agroalimentaire

Reconnu depuis longue date pour ses solutions de compression d’air à moyenne et haute pression, et comme la référence dans le domaine de l’air comprimé 100% propre et sûr, Atlas Copco se positionne dorénavant comme l’un des meilleurs spécialistes des applications à basse pression pour l’industrie agroalimentaire. A cet effet, l’entreprise a entièrement revu et renouvelé sa gamme de surpresseurs basse pression.
Compacité, progressivité, fiabilité, performances énergétiques et technologiques sont aujourd’hui les maîtres-mots et atouts de cette nouvelle gamme, dont les produits, certifiés ISO 22000* et Classe 0*, seront présentés au Salon Pollutec, salon international des acteurs de l’environnement et de l’énergie au service de la performance économique, du 27 au 30 novembre prochain à Lyon.

La basse pression au cœur d’un grand nombre de procédés de fabrication

«Le mode de transformation des produits alimentaires s’étant grandement complexifié, de nombreux procédés critiques font appel à de l’air comprimé à basse pression», explique Thierry Depléchin, responsable basse-pression chez Atlas Copco. «Que ce soit en fermentation, aération, activation ou refroidissement, les systèmes de soufflage d’air à basse pression sont présents au cœur d’un grand nombre de procédés de fabrication et si l’air comprimé à basse pression est utilisé pour la fermentation ainsi que pour d’autres transformations d’aliments naturels ou transformés, il est aussi un élément moteur pour le transport pneumatique de produits secs en vrac ou pulvérulents».

Le transport pneumatique, l’application la plus répandue pour la basse pression

«De l’air comprimé est utilisé à basse pression pour le transport pneumatique ; dans les industries de transformation où il permet le développement de systèmes de transport de produits en vrac qui mettent en œuvre l’air comprimé pour déplacer une grande variété de produits alimentaires au travers d’un conduit fermé» explique Thierry Depléchin. «L’air comprimé est notamment utilisé comme élément moteur pour le chargement/déchargement des matières premières entre les silos de stockage et les véhicules de transport tels que les camions ou les wagons de chemin de fer. Pour aller plus dans le détail de cette technologie, on se doit de différentier le transport par le vide (ou par aspiration) et le transport par la pression (ou par poussée) » précise Thierry Depléchin.

Une gamme adaptée aux systèmes de transport pour produits en phase dense ou diluée

Pour le transport de matière en phase diluée et de produits pulvérulents, Atlas Copco innove avec les nouveaux surpresseurs à vis de la série ZS. Compact, ces derniers répondent aux besoins du transport de produits en poudre (sucre glace, farine, chapelure, café, lait etc.), qui nécessite une vitesse élevée de l’air à basse pression afin de maintenir la poudre en suspension dans le volume de la conduite pendant le transport. Le but étant d’éviter la formation d’un dépôt de produit sur le fond de la conduite et de prévenir tout bouchage ou altération du produit. «Avec les surpresseurs à vis de la série ZS, on utilise un différentiel de pression de moins de 1,2 bar(e) pour pousser le produit au travers de la ligne de transport à des vitesses et des débits volumiques relativement élevés. Ce type de transport est défini comme nécessitant une grande vitesse de transport et un ratio air/matière élevé» explique Philippe Battault, Spécialiste Produit chez Atlas Copco.
Pour les produits concernés par le transport en phase dense (graines, céréales de riz soufflé, confiseries sèches, bonbons, etc.), Atlas Copco a développé les surpresseurs à vis de la série ZA/ZE.
«Les systèmes de transport en phase dense permettent de déplacer des produits constitués de granules solides de taille le plus souvent inférieure ou égale à 20 mm. Afin d’éviter tout risque de détérioration des produits par abrasion lors de leur déplacement, le transfert est alors plus lent et plus progressif. Le transport en phase dense nécessite un différentiel de pression relativement élevé pour pousser les granules qui se déplacent tout en restant en contact avec le fond de la conduite, sachant que des tourbillons peuvent se former par intermittences. Ce mode de transport met en œuvre des pressions d’air comprimé entre 1 et 3,5 bar(e) et des vitesses de transfert relativement faibles. Il est décrit comme un système à basse vitesse et à faible rapport air/matière» poursuit Philippe Battault.

La fermentation, un procédé exigeant l’approvisionnement d’air en continu

Utilisée dans de nombreux procédés industriels pour la transformation ou la conservation des produits alimentaires, la fermentation permet, en l’absence d’oxygène et grâce à l’action de bactéries ou de levures appropriées, de transformer les aliments sucrés en les rendant plus riches en acide, en gaz ou en alcool. «Ces procédés de fermentation exigent l’approvisionnement d’air en continu à des pressions généralement comprises entre 500 et 750 mbar pour soutenir une production optimale. La pureté de l’air (Classe 0*) et la fiabilité des équipements est obligatoire» explique Thierry Depléchin. Des exigences assurées par les surpresseurs de type dynamique tels que les surpresseurs ZM (centrifuges multi étagés) & ZB (turbo haute vitesse), généralement mieux adaptés à l’appui de cette demande en raison de leur haute fiabilité, de leur grande capacité et leur extrême fiabilité.
Parmi les autres utilisations nécessitant l’air comprimé à basse pression, Atlas CopCo propose aussi des solutions pour le soufflage, l’aération, la génération d’azote, le refroidissement de four ou encore l’air d’automatisation et de nettoyage.
Outre ses solutions innovantes, Atlas Copco se démarque également par son service après-vente fort de 95 techniciens en France.

Ces solutions seront présentées par Atlas Copco au salon Pollutec, Hall 5, Allée E, Stand 147.

* Classe 0 et norme ISO 22000 : Un air comprimé 100% propre et 100% sûr
Atlas Copco est la référence dans le domaine de l’air comprimé sans contamination pour l’industrie agroalimentaire et a été le tout premier fabricant certifié ISO 8573-1 (2010) de classe 0 par TÜV Rheinland pour un air pur de qualité et le premier fabricant à obtenir la certification ISO 22000 pour son usine de production de compresseurs et de surpresseurs non-lubrifiés d’Anvers (Belgique)..

Propos recueillis par Nathalie Delmas