Südzucker sécurise son usine avec Leuze

Le groupe Südzucker, une des principales entreprises sucrières d’Europe, utilise des technologies modernes et des processus automatisés, depuis la fabrication à l’intralogistique. Afin de renforcer la sécurité sur son industrie sucrière, il a fait appel à Leuze, pour adapter une solution de sécurité. 

Avec environ 230 employés, la sucrerie ultramoderne d’Ochsenfurt en Allemagne est l’une des plus grandes et des plus importantes usines du groupe Südzucker. Elle est spécialisée dans la transformation du sucre granulé en produits raffinés liquides et pâteux dont du sucre liquide pour les boissons gazeuses, du fondant pour les filets et les glaçages sur les produits de boulangerie, ainsi que des aliments pour les abeilles. 

De la betterave à l’entrepôt

Chaque jour, pendant la saison sucrière, de septembre à janvier, plusieurs milliers de tonnes de betteraves sont livrées au site d’Ochsenfurt par les agriculteurs régionaux. Ces betteraves doivent d’abord être pesées, leur teneur en terre et en sucre déterminée. Comme pour tous les processus internes, le processus de déchargement suit des règles de sécurité strictes. Cela signifie dans ce cas que personne ne doit se trouver dans la zone de danger des plates-formes basculantes pendant le déchargement des camions de marchandises. Ceci est assuré par plusieurs capteurs de protection MLD installés par Leuze. Ces capteurs font partie du système de sécurité qui a été développé pour Südzucker par Leuze. 

Lors d’une campagne sucrière, les sept silos sont remplis et contiennent tout l’approvisionnement jusqu’à la prochaine récolte. Les étapes suivantes du processus sont l’extraction du jus, la clarification, l’évaporation et la cristallisation jusqu’à la réutilisation et le recyclage des sous-produits pour alimentation animale, la mélasse et les engrais.

Un processus sécurisé par des capteurs de protection MLD

L’entrepôt à hauts rayonnages de l’usine d’Ochsenfurt est énorme : il offre plus de 72 000 places de stockage. Jusqu’à 6 000 europalettes peuvent être entreposées dans les sept allées, sur lesquelles sont entreposés des sacs et des seaux de marchandises. En moyenne, une rotation complète du stock de l’entrepôt ne prend pas plus de quatre semaines. 

Entre 10 et 25 camions de transport de sucre quittent chaque jour l’usine d’Ochsenfurt. Deux camions de marchandises au maximum peuvent être chargés simultanément. Le processus de chargement est assisté par un maximum de deux chariots élévateurs travaillant simultanément. Lorsqu’un camion de marchandises accoste, le logisticien de l’entrepôt utilise SAP pour récupérer les marchandises correspondantes directement dans l’entrepôt à hauts rayonnages. Les europalettes commandées arrivent au bout de la chaîne de processus intralogistique via des convoyeurs à rouleaux : un convoyeur gravitaire à cinq voies qui est chargé de palettes par un convoyeur transversal. Les cinq convoyeurs à rouleaux du convoyeur par gravité sont placés très près les uns des autres. Les europalettes à transporter sont transférées directement sur le convoyeur gravitaire et acheminées vers leur point de transfert. Le logisticien de l’entrepôt détermine lequel des cinq convoyeurs est contrôlé en saisissant la commande correspondante. Les europalettes qui n’ont pas été sécurisées sont déviées sur un film d’emballage séparé avant d’être fournies. Ce processus est sécurisé par des capteurs de protection MLD de Leuze. Lorsque les palettes atteignent l’extrémité du système de transport légèrement incliné, elles sont arrêtées par des freins mécaniques. Les chariots élévateurs récupèrent les palettes au point de transfert, les transportent jusqu’aux camions de marchandises à quai et les chargent directement. 

Le système de transport à plusieurs voies sécurisé 

Pour le groupe, une solution créative était nécessaire car il est essentiel que la zone dans laquelle les palettes sont transférées sur le convoyeur à gravité soit protégées contre l’entrée de personnes par une technologie de sécurité. En même temps, il était important que, dans chaque cas, la solution de sécurité ne libère que le convoyeur sur lequel une palette est sortie en dernier. Ce système devait également offrir une sécurité sans faille pour les processus automatiques, tout en garantissant un flux de matériel efficace et une disponibilité élevée. 

La sécurisation de l’accès au système à cinq voies pour le déstockage des palettes chez Südzucker est désormais assurée par deux scanners laser de sécurité verticaux RSL 400 de Leuze. Ensemble, ils forment un champ de protection vertical qui couvre toutes les voies. Le système de sécurité reçoit les informations sur la voie sur laquelle la palette est sortie et adapte les champs de protection des deux scanners laser en conséquence peu avant le passage de la palette. Si une palette est transférée, la commande du système en est informée et un champ de protection de la taille de la palette et à l’endroit correspondant est sélectionné. Après le passage de la palette, les champs de protection des scanners laser de sécurité sont réinitialisés, ce qui permet de refermer complètement la zone de convoyage. 

«La solution est inviolable et idéale pour la mise à niveau des systèmes existants : les deux scanners laser de sécurité sont commandés par les propres commandes de sécurité compactes préprogrammées du concept de sécurité et sont intégrés au système via des sorties de sécurité à deux canaux. Les adaptations nécessaires du logiciel des commandes compactes et la configuration des champs de protection des scanners laser sont faciles à réaliser» explique Leuze.